Как готовят блюда для сервиса доставки рационов питания (27 фото)

Мы побывали на фабрике-кухне, откуда каждый день увозят 60 тысяч порций готовой еды

Доставку готовых рационов на несколько дней в Москве сейчас предлагает около десяти компаний. Недавно свою подписку на корпоративное питание запустила «Кухня на районе», а «Вкусвилл» развивает сервис доставки вместе с компанией «Стар шеф», управляющей проектом «Варламов есть». Самая большая в Москве фабрика-кухня, принадлежит Performance Group. Всего у нее три линейки продукции: премиальная Performance Food, Level Kitchen с уклоном в правильное питание и My Food с блюдами мировой кухни.
Новую фабрику в Очакове-Матвеевском запустили всего несколько месяцев назад, в нее компания вложила 320 миллионов рублей. Здесь готовят блюда для двух сервисов — Level Kitchen и My Food, каждое утро отсюда уезжает порядка 60 тысяч порций, или 4 тысячи собранных рационов. Мы побывали на фабрике-кухне на западе Москвы и узнали, как устроен производственный процесс.

Илья Кириллов, бренд-шеф Performance Group
Меньше картошки и никакого майонеза
Продукты на склад фабрики-кухни привозят практически каждый день, и уже к вечеру камеры для хранения остаются почти пустыми. Для каждого вида продуктов здесь есть свои отсеки с подходящей температурой. В самых холодных держат замороженные овощи, ягоды и рыбу. Курица и мясо поступают сюда в охлажденном, а не замороженном виде, поэтому температура в камере для их хранения немного выше. В отсеке для молочных продуктов можно заметить большие белые ведерки — примерно в таких же в супермаркетах продают майонез. Но, поскольку на фабрике-кухне готовят преимущественно блюда для рационов здорового питания, использование майонеза исключено. Соусы для блюд здесь используют собственного производства, а в белых ведерках на самом деле находится творог.
На складе есть свои отсеки для круп, макарон и консервов. Чтобы избежать попадания железных частей в пищу, консервные банки на саму кухню не приносят. Работники моют их, а затем открывают с помощью электрического консервного ножа в отдельной камере. Все содержимое перекладывают в пластиковую тару и увозят на кухню, а банки складывают в специальный контейнер.
Но больше всего здесь используют овощей — каждый день на фабрику-кухню привозят около двух тонн. Это морковь, свекла, капуста, помидоры, огурцы, а вот картошки на складе очень мало — опять же потому что рационы больше ориентированы на правильное питание.




Котлетный аппарат и джакузи для укропа
Прежде чем попасть в цеха, где готовят блюда, замороженные продукты — мясо, рыба, птица — на некоторое время оставляют в камерах дефроста. Температура там держится на уровне плюс 2 — плюс 4 градусов. Это позволяет избежать потери влаги и размножения бактерий и сохранить качество продукта. В самих цехах постоянно работают бактерицидные лампы, система кондиционирования и очистки воздуха. Она не только не пропускает микробы внутрь помещения, но и не выпускает на улицу никаких запахов.
В цехе, где работают с мясом, птицей и рыбой, для каждого вида сырья используются свои разделочные доски и ножи. Ручной труд сведен к минимуму. Так, в цехе есть две электрические мясорубки: одна для мяса и рыбы, а вторая только для курицы, так как именно она наиболее подвержена микробному заражению. За час эти мясорубки обрабатывают около двух тонн сырья. Дальше фарш загружают в фаршемесильные машины, а затем в котлетный аппарат, у которого есть барабаны с разными формами. В зависимости от того, какая форма установлена, аппарат может лепить, например, котлеты для бургеров или фрикадельки.





В соседнем цехе сотрудники занимаются обработкой и нарезкой овощей. Опять же из-за того, что картошки в рационах не так много, картофелечистки нужны небольшие по меркам фабрики-кухни. А вот автоматическая мойка для овощей здесь внушительная. С работой, которую человек делает полчаса, она справляется за пять минут. Настроить мойку можно для разных режимов: для зелени, листового салата, твердых овощей. Вода подается через форсунки, циркулирует в емкости мойки, и с виду это напоминает джакузи. На первом этапе в воду подмешивается специальный дезинфицирующий раствор, а потом овощи или зелень ополаскивают уже обычной отфильтрованной водой. Дальше из емкости они попадают в центрифугу для сушки, и сотрудники выгружают овощи и отвозят на резку.
Капусту, которой в рационах достаточно много, разрезают с помощью металлического аппарата, который сразу достает кочерыжку и делит кочан на несколько частей. Так их удобнее загружать в слайсер. С помощью разных насадок он может нарезать овощи кусочками разной формы — к примеру, соломкой или брусками. Нарезанные овощи моют и через проходную камеру отправляют в следующие цеха — салатный или горячий.





Первое, второе и смузи
Основные способы приготовления блюд для рационов — это запекание с минимумом масла и приготовление на пару. Для этого в горячем цехе установлены семь пароконвектоматов. Когда появляется новое меню, данные о блюдах загружаются в систему управления конвектоматом. Повару не нужно задавать температуру, влажность, время приготовления, достаточно выбрать название блюда, и конвектомат сам установит нужный режим приготовления, который заранее разработал бренд-шеф. Когда конвектомат разогреется и подаст звуковой сигнал, повару остается только загрузить внутрь противни.
Все семь конвектоматов обслуживает только один сотрудник. Если человек будет следить за готовностью визуально, есть риск, что куски окажутся сырыми внутри. Поэтому для контроля температуры внутри продукта используется специальный щуп. Помимо конвектоматов, здесь стоят три пищеварочных котла, два кашеварочных аппарата и миксер, который может одновременно смешать 200 литров смузи или крем-супа.





Для клиентов и сотрудников
Для готовой еды используются четыре камеры шокового охлаждения. С плюс 80–90 градусов блюда охлаждаются до плюс 4 — плюс 5 градусов. Это позволяет не только как можно скорее начать раскладывать продукцию по контейнерам, но и быстрее пройти температурную зону в плюс 30–50 градусов, особенно благоприятную для заражения пищи микробами. После шокового охлаждения противни покрывают пленкой и отправляют в камеру хранения. У шеф-повара и бренд-шефа есть пульт управления всем холодильным оборудованием фабрики-кухни. Если температура в какой-то камере падает или растет, сотрудники слышат звуковое оповещение, а компания, обслуживающая оборудование, получает уведомление.
Готовая продукция горячего и салатного цехов хранится в камере до тех пор, пока ее не заберут сотрудники цеха комплектовки. Еду по лоткам они раскладывают вручную, а упаковывают контейнеры специальные машины. Одна модель закрывает пленкой одновременно шесть лотков, а другая только три, но зато работает быстрее. Сборка заказов начинается ночью, чтобы в 06:00 уже можно было начать развозить заказы клиентам. Но часть рационов оставляют на самой фабрике-кухне и отправляют в офис Performance Group. По правилам компании, сотрудники производства и офиса, включая руководство, питаются собственной продукцией.